چرا باید از لوله بدون درز استفاده کنیم

لوله بدون درز

به گزارش بازرگانی خبرگزاری مهر، لوله‌های فولادی به دو نوع طبقه بندی می‌شوند. لوله‌های فولادی بدون درز(Seamless) و لوله‌های فولادی درزدار(Welded).

لوله مانیسمان لوله‌ای است که هیچ درز جوشکاری ندارد و از لحاظ کیفیت بهترین نوع لوله فلزی جامد است. با توجه به اینکه وجود درز باعث ایجاد عیب و ضعف در کارایی لوله می‌گردد، بهترین نوع لوله بدون درز است که در بازار ایران با نام تجاری “لوله مانیسمان” شناخته می‌شود. این نوع لوله دارای استحکام و مقاومت به کشش بالاتری نسبت به لوله‌های درزدار است.

یک لوله بدون درز می‌تواند از هر یک از آلیاژها و فلزات مانند فولاد کربن، فولاد ضد زنگ و یا سایرفلزات و آلیاژها ساخته شود. از لوله‌های بدون درز در مواردی استفاده می‌شود که بیشترین نیاز به ایمنی را دارند.

برخی از تفاوت‌های لوله‌های بدون درز و لوله‌های درزدار عبارتند از:

-از آنجا که یک لوله بدون درز طیف وسیعی از الزامات ایمنی را ارائه می‌دهد، قیمت آن از یک لوله درزدار به مراتب بیشتر است.

-به طور کلی یک لوله بدون درز تا زمانی که در یک محیط بسیار خورنده قرار نگیرد هیچ نشانه‌ای از خوردگی را نشان نمی‌دهد، در حالی که در لوله‌های درزدار، نطقه جوش آنها مستعد خوردگی می‌باشد.

کاربرد انواع لوله مانیسمان:

لوله‌های بدون درز قادر به مقاومت در برابر فشارهای بالا هستند و به همین دلیل در مکان‌های فشار بالا از جمله پالایشگاه‌ها، سیلندرهای هیدرولیک، صنایع هیدروکربن و در زیرساخت‌های نفت و گاز به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند. انواع لوله بدون درز استیل، در خطوط صنایع غذایی و دارویی استفاده می‌شود. همچنین در مواردی که ماده در حال انتقال، ارزش بالایی داشته باشد و یا نشت آن بسیار خطرآفرین باشد (مانند مواد سمی)، از لوله مانیسمان استفاده می‌شود.

کنترل کیفیت

اقدامات مختلفی برای اطمینان از مطابقت مشخصات لوله فولادی پس از اتمام مراحل تولید انجام می‌شود. به عنوان مثال ، از دستگاه‌های اشعه ایکس برای بررسی عیوب احتمالی در جداره لوله و اندازه‌گیری ضخامت استفاده می‌کنند. اندازه گیرها با استفاده از دو اشعه X کار می‌کنند. یک اشعه به یک فولاد با ضخامت مشخص هدایت می‌شود و دیگری به سمت فولاد عبوری روی خط تولید هدایت می‌شود. اگر واریانس بین این دو اشعه وجود داشته باشد، اندازه گیر به طور خودکار تغییر اندازه غلتک ها را برای جبران شروع می‌کند.

همچنین در پایان مراحل، لوله‌ها از نظر نقص بررسی می‌شوند. یکی از روش‌های آزمایش لوله انجام آزمایش هیدرو استاتیک است. در این آزمایش لوله را از آب پر می‌کند و سپس فشار آب را تا مقدار مشخصه افزایش می‌دهند تا مقاومت لوله تولیدی به فشار هیدرو استاتیک را بررسی نمایند.

لوله‌های مانیسمان معمولاً قطر کمی دارند و در مواردی از صنعت که قطرهای بیشتر از این نوع لوله نیاز باشد، فرآیند تولید تغییر کرده و هزینه زیادی خواهد داشت. لوله مانیسمان طبق کاربرد، سایز و رده به انواع مختلفی تقسیم‌بندی می‌شود. لوله مانیسمان معمولاً با دو طول ۶ و ۱۲ متری و ضخامت‌های متفاوت (رده‌های ۱۰، ۲۰، ۴۰، ۶۰، ۸۰، ۱۲۰ و … تولید می‌شوند.

تولید این لوله به دلیل فرآیند تولید خاصی که لازم دارد توسط تعداد محدودی کارخانه انجام می‌گیرد. اگر چه که استاندارد و کیفیت لوله تولیدی توسط این کارخانه‌ها تفاوت زیادی با هم ندارند وکیفیت ساخت، سایز قطر بیرونی و ضخامت لوله عامل تعیین کننده در قیمت آن است. شرکت لوله‌های دقیق کاوه ایرانیان و گروه ملی صنعتی فولاد ایران در اهواز از جمله کارخانه‌های داخلی تولید لوله مانیسمان هستند. البته لازم به ذکر است که لوله مانیسمان در برخی سایزها فقط به صورت وارداتی در بازار موجود می‌باشد.

برخی از استانداردهای لوله یا کلاس‌های لوله کشی که به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند:

آلیاژهای پراستفاده لوله مانیسمان:

• ASTM A106 که برای استفاده در موارد با دمای بالا مناسب است.
• ASTM A179 که دارای کربن کمتری است و اغلب برای کندانسرها استفاده می‌شود.
• ASTM A192 که معمولاً برای دیگ‌های بخار استفاده می‌شوند.
• GB 3087 که معمولاً برای بویلرها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

لوله مانیسمان چگونه تولید می‌شود؟

همان‌طور که در بالا عنوان کردیم برای تولید لوله مانیسمان روش‌های مختلفی وجود دارد. به طور کلی تولید یک لوله بدون درز نیازمند فرآیندی است که در آن شمش فولادی که عموماً به هدف کاهش هزینه‌ها به صورت گرد است، تبدیل به لوله شود.

فرآیند تولید لوله مانیسمان شامل مراحل زیر است:

۱. برش: ابتدا شمش فولادی بنا به درخواست مشتری به ابعاد مورد تقاضا برش داده می‌شود.

۲. مرحله حرارت‌دهی: در این مرحله توسط کوره قوسی که از سوخت گاز بهره می‌برد به شمش تا مرحله گداختن حرارت داده می‌شود.

۳. دستگاه لخ پرس: با استفاده از این دستگاه شمش از مرکز سوراخ می‌شود.

۴. دستگاه النگیتور: سطح مقطع شمش توسط این دستگاه گرد می‌شود.

۵. مرحله شلیک سنبه: در این مرحله سنبه‌ای به طول ۱۲ متر داخل شمش فولادی شلیک می‌شود.

۶. تاب‌گیری: در صورتی که در لوله تاب وجود داشته باشد در این مرحله از بین می‌رود و صاف و یکدست می‌شود.

۷. جدا کردن سنبه: سنبه از داخل لوله جدا می‌شود.

۸. کروی‌سازی: در این مرحله، سر و ته لوله که تیز و برنده است به حالت گرد درمی‌آید.

۹. کشش: لوله با اندازه‌های مختلف تا ۲۴ متر کشیده می‌شود.

۱۰. سرد کردن: لوله به کمک آب و با فرآیندی خاص خنک می‌شود.

۱۱. آزمایش: لوله تست مورد تست آزمایشگاهی قرار می‌گیرد تا در صورت وجود عیب از بقیه لوله‌ها جدا شود.

۱۲. پولیش‌کاری: لوله به وسیله روغن مخصوص برای جلوگیری از خوردگی پولیش می‌شود.

۱۳. بسته‌بندی: لوله‌ها معمولاً به شکل شش ضلعی و با تسمه بسته‌بندی و آماده بارگیری می‌شوند.

* این مطلب صرفاً یک خبرآگهی است و خبرگزاری مهر در مورد محتوای آن هیچ نظری ندارد.